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        公司動態

        鋁型材擠壓模具缺陷如何產生的

        文字:[大][中][小] 手機頁面二維碼 2018/8/20     瀏覽次數:    

            鋁型材在生產擠壓時會碰到大帽缺陷,這是由于模具的模面不平造成的,導致生產出來的鋁型材外觀性能不合格,影響后期的使用性能,具體原因讓合肥工作臺鋁型材廠家來為你分析。


        工作臺鋁型材


            1、模具質量

            ①鋁擠壓型材的模具材料要符合國家規定的標準GB/T15114-1994,主要由鋼合金組成,化學合金成分有鉻、鎢、錳、釩等,具有非常高的硬度、耐磨性、抗疲勞強度、抗蝕性等力學性能,如客戶有特殊要求,還要使用更高性能的鋼合金材料。質量不好的模具在擠壓時會使模具端面缺口,導致鋁合金到處竄流,而使用高質量的模具端口平整,在鋁型材擠壓時不會產生縫隙,從而避免了大帽缺陷的產生。

            ②擠壓模具沒有銑水口,使模具閉合面的壓力小于出口,鋁合金在模具上竄動,粘于模面上,使后期在剪切時切不利索,從而導致大帽缺陷。

            2、模具尺寸

            ①鋁擠壓型材模具在設計時對尺寸的精度要求非常高,模具的尺寸會發生連鎖效應。因為模具的尺寸精度直接影響到鋁型材產品的質量,從而影響到整個設備框架的精度,對于對尺寸要求非常高的工業車間的產品生產影響更大。

            ②鋁合金模具作為一種特殊的夾具,并沒有統一的標準,要根據不同的材料、進料方式和澆口的尺寸來決定,還要根據模具的尺寸公差,和設備的精度尺寸來確定模具的尺寸,模具的尺寸要在公差規定的范圍之內,如果超出了公差范圍,也會造成大帽缺陷。

            ③擠壓模具的厚度也很重要,如果模具的厚度不夠,擠壓筒的受力重心部位就轉移到了模套上,模套受到過大的擠壓力就會產生變形,通常情況下模具與模套之間的比例為3:1。

            3、擠壓的速度與溫度

            要嚴格按照擠壓工藝要求來確定擠壓機的擠壓速度,不同的鋁合金材料,其合金成分、截面大小以及壁厚都不相同,其金屬流動速度是不一樣的,通常情況下擠壓速度要控制在25mm/s以下,擠壓溫度在430-480℃。擠壓筒內的溫度過高,金屬的融熔速度會加快,流速也不均勻,鋁合金很容易流出擠壓筒,如果這時的擠壓速度跟不上,可能會造成堵模,這種情況下也容易出帽,同時又對擠壓速度有所限制,擠壓速度過快也容易造成擠壓筒內溫度過高,擠壓速度與溫度要根據鋁型材的尺寸和壁厚來及時調整及修正。

            4、模具的保養

            ①模具成本在鋁型材的生產成本中占比1/3,平時對模具的保養工作要做到位。鋁型材擠壓模具在使用前期要進行一次表面滲氮處理,目的是提高模具的硬度,減少后期由于擠壓溫度上升而導致的大帽缺陷。在使用過程中還要反復經過3-5次滲氮處理,每次的滲氮厚度要保持在0.15mm左右,當氮化層穩定之后就不用再繼續氮化了。

            ②模具在使用前要進行研磨拋光,增加工作帶的光亮度,保持模具腔內的干凈,可使用高壓氣吹或毛刷清理內部的灰塵與雜物,防止在擠壓過程中將雜物帶到鋁金屬內部,使擠壓出來的型材在剪切的時候產生不平整缺口,從而產生大帽缺陷,影響鋁型材產品的成型質量。

            ③墊片的維護,墊片是一種將擠壓桿與鋁錠隔開的擠壓工具,起隔熱和保護擠壓桿的作用,還可以提高模具的擠壓精度。墊片在使用前要進行徹底清潔,要將粘附到墊片上面的灰塵與雜物擦干凈,再在墊片是擦點油,以起到潤滑與降溫的作用,減少殘渣帶入擠壓筒,降低擠壓型材大帽缺陷的產生,使擠壓出來的鋁型材產品質量與精度更高。
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